Moldeo por inyección de EPDM: piezas de caucho EPDM personalizadas

injEn la vida diaria, siempre utilizamos productos de caucho EPDM. Como material versátil de caucho sintético de alta calidad, ya es una de las opciones más valiosas de la industria. El moldeo por inyección de EPDM se refiere al uso de EPDM para personalizar piezas de caucho EPDM mediante varios métodos de procesamiento bajo alta presión y combinándolos con varias piezas de repuesto de diferentes materiales y funciones. Finalmente, obtener los productos finales que queremos y necesitamos. En Sungplastic, nos dedicamos a ofrecer productos de moldeo por inyección de EPDM de la más alta calidad. Somos un taller integral de moldeo por inyección de EPDM para fabricar, abastecer, empaquetar y enviar piezas a tiempo, en todo momento, incluso en caso de emergencia. A continuación, háganos saber más sobre este material y el moldeo por inyección de EPDM.

Introducción de EPDM

El monómero de etileno propileno dieno, comúnmente conocido como EPDM, es un material de caucho sintético versátil que exhibe una excelente resistencia a la intemperie, el ozono, el calor y la radiación UV. EPDM es un copolímero de etileno, propileno y un monómero dieno, que le confiere sus propiedades únicas, lo que lo hace adecuado para una amplia gama de aplicaciones. Este material elastomérico se usa ampliamente en los sectores automotriz, de construcción, eléctrico e industrial debido a sus excelentes características de rendimiento y rentabilidad. El EPDM está disponible en una variedad de colores, incluidos negro, blanco y gris, y puede formularse con varios aditivos para mejorar su rendimiento en aplicaciones específicas. Como material muy versátil, el EPDM se utiliza a menudo en el proceso de moldeo por inyección para producir una amplia variedad de productos y piezas de caucho. Algunos ejemplos de los tipos de piezas que se pueden producir utilizando EPDM incluyen arandelas, juntas, tubos de drenaje, mangueras conformadas, espaciadores, amortiguadores, aisladores de vibraciones, juntas tóricas, cubiertas, diafragmas y fuelles.

Propiedades del EPDM

EPDM exhibe una variedad de propiedades notables que contribuyen a su uso generalizado en diversas industrias. Algunas de las propiedades clave del EPDM son:

• 1. Excelente resistencia a la intemperie:
  El EPDM puede resistir la exposición a condiciones climáticas extremas, incluida la luz solar, la lluvia y la nieve, sin degradación ni pérdida de propiedades físicas.
• 2. Alta estabilidad térmica:
  El EPDM mantiene sus propiedades mecánicas a temperaturas elevadas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones con ambientes térmicos exigentes.
• 3. Buena resistencia química:
  El EPDM es resistente a una amplia gama de productos químicos, incluidos ácidos, álcalis y disolventes polares, lo que lo hace ideal para aplicaciones de sellado y juntas.
• 4. Aislamiento eléctrico excepcional:
  El EPDM posee excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, lo que lo hace adecuado para su uso en componentes eléctricos y aislamiento de cables.
• 5. Alta elasticidad y flexibilidad:
  El EPDM es altamente elástico y flexible, lo que le permite recuperar su forma original después de la deformación, lo que lo hace ideal para aplicaciones de sellado.
• 6. Flexibilidad a baja temperatura:
  EPDM conserva su flexibilidad incluso a bajas temperaturas, lo que permite su uso en condiciones de clima frío.
• 7. Buena resistencia al desgarro y la abrasión:
  EPDM ofrece buena resistencia al desgarro y la abrasión, mejorando su durabilidad en aplicaciones exigentes.

Introducción del moldeo por inyección de EPDM

El moldeo por inyección de EPDM es un proceso especializado de fabricación de componentes y productos utilizando EPDM como materia prima. El moldeo por inyección es un método popular para dar forma a piezas de moldeo por inyección de EPDM debido a su eficiencia, alta tasa de producción y capacidad para crear geometrías complejas con precisión. El proceso consiste en inyectar EPDM fundido en un molde cerrado a alta presión, donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. Esta tecnología ofrece varias ventajas, lo que la convierte en la opción preferida para fabricar piezas de moldeo por inyección de EPDM.

Condiciones del proceso de moldeo por inyección de EPDM

El exitoso proceso de moldeo por inyección de EPDM se basa en el mantenimiento de condiciones específicas para lograr piezas consistentes y de alta calidad. Algunas condiciones críticas del proceso incluyen:

• 1. Temperatura de inyección:
  La temperatura a la que se funde el material EPDM y se inyecta en el molde es crucial para el proceso de moldeo. La temperatura debe controlarse dentro del rango recomendado especificado por el fabricante del material para garantizar un flujo y llenado adecuados de la cavidad del molde.
• 2. Temperatura del molde:
  La temperatura del molde juega un papel importante en el enfriamiento y solidificación del material EPDM. El control adecuado de la temperatura del molde es esencial para lograr dimensiones uniformes de las piezas, evitar deformaciones y reducir los tiempos de ciclo.
• 3. Presión de inyección:
  La presión de inyección determina cómo se fuerza el material EPDM fundido a entrar en la cavidad del molde. Es necesario optimizar la presión para garantizar el llenado completo del molde y evitar huecos o defectos en el producto final.
• 4. Velocidad de inyección:
  La velocidad de inyección se refiere a la velocidad a la que el material EPDM fundido se inyecta en el molde. Controlar la velocidad de inyección ayuda a prevenir la degradación del material, reducir la tensión en el molde y mejorar la calidad de las piezas.
• 5. Tiempo de enfriamiento:
  El tiempo de enfriamiento es el tiempo durante el cual la pieza moldeada de EPDM permanece en el molde para solidificarse y enfriarse. El tiempo de enfriamiento está influenciado por el espesor, la complejidad y las propiedades del material de la pieza. El tiempo de enfriamiento adecuado es fundamental para lograr la estabilidad dimensional y evitar la distorsión de la pieza.
• 6. Ventilación del molde:
  Una ventilación adecuada es esencial para permitir que el aire y los gases escapen de la cavidad del molde durante la inyección. La ventilación adecuada evita bolsas de aire atrapadas o huecos en la pieza moldeada y ayuda a mantener la integridad de la pieza.
• 7. Diseño de piezas:
  El diseño de la pieza de EPDM es fundamental para el éxito del proceso de moldeo por inyección. Se debe prestar la debida atención al espesor de la pared, los ángulos de salida y los radios de filete para garantizar un fácil llenado del molde y expulsión de las piezas.
• 8. Secado de materiales:
  El EPDM es higroscópico, lo que significa que puede absorber la humedad del medio ambiente. Antes de la inyección, el material EPDM debe secarse adecuadamente para minimizar el contenido de humedad, lo que puede provocar defectos en la pieza moldeada.
• 9. Postcurado (opcional):
  En algunos casos, puede ser necesario realizar un poscurado de la pieza de EPDM después del moldeo para mejorar aún más sus propiedades, como la resistencia a la tracción, el alargamiento y la resistencia al calor.
• 10. Capacidad de la máquina de moldeo por inyección:
  Seleccionar la máquina de moldeo por inyección adecuada con la fuerza de sujeción y el tamaño de disparo adecuados es crucial para adaptarse al tamaño y la complejidad de la pieza de EPDM.
• 11. Material del molde:
  El material del molde debe elegirse cuidadosamente para soportar las elevadas temperaturas y presiones del proceso de moldeo por inyección. Los moldes de acero se utilizan comúnmente para el moldeo por inyección de EPDM debido a su durabilidad y longevidad.
• 12. Control de calidad:
  Implementar un sólido proceso de control de calidad es esencial para inspeccionar y probar las piezas moldeadas de EPDM en cuanto a precisión dimensional, acabado superficial y propiedades del material.

Controlar cuidadosamente estas condiciones del proceso y optimizar los parámetros de moldeo por inyección de EPDM puede garantizar la producción de piezas de EPDM confiables, duraderas y de alta calidad para diversas aplicaciones.

Proceso de moldeo por inyección de EPDM: para moldear piezas de caucho EPDM personalizadas

El proceso de moldeo por inyección de EPDM implica varios pasos esenciales para transformar el material EPDM en bruto en un producto terminado con la forma y las propiedades deseadas. Cada paso requiere una cuidadosa atención al detalle y un control preciso para garantizar la producción de piezas de EPDM de alta calidad. A continuación, profundizaremos en los pasos detallados del moldeo por inyección de EPDM:

• 1. Preparación de materiales:
  El primer paso en el proceso de moldeo por inyección de EPDM es la preparación del material. EPDM, que significa monómero de etileno propileno dieno, es un caucho sintético con excelentes propiedades como resistencia a la intemperie, resistencia al calor y flexibilidad. El EPDM se suministra en diversas formas, incluidos pellets, gránulos u láminas preformadas. Antes de la inyección, el material EPDM debe secarse adecuadamente para eliminar cualquier contenido de humedad, ya que la humedad puede afectar negativamente las propiedades del material y causar defectos en las piezas moldeadas. El secado normalmente se realiza en un secador de tolva o secador desecante.
• 2. Fusión y mezcla:
  Una vez que el material EPDM se seca, se introduce en la tolva de la máquina de moldeo por inyección, que conduce al cilindro calefactor. Dentro del barril, los gránulos de EPDM se calientan hasta su punto de fusión y luego se mezclan para garantizar una distribución uniforme de cualquier aditivo o relleno. Durante el proceso de fusión y mezcla, el material EPDM sufre una transformación de gránulos sólidos a un estado fundido.
• 3. Inyección:
  Después de fundir y mezclar, el material EPDM fundido se inyecta en la cavidad del molde. La máquina de moldeo por inyección consta de un tornillo alternativo, que avanza para inyectar el material fundido en el molde y luego se retrae para prepararse para el siguiente disparo. La presión y la velocidad de inyección se controlan cuidadosamente para garantizar el llenado completo del molde y evitar bolsas de aire o huecos en la pieza moldeada.
• 4. Llenado y enfriamiento del molde:
  Durante la fase de inyección, el material EPDM fundido fluye hacia la cavidad del molde, tomando la forma de la pieza. Inmediatamente sigue la fase de enfriamiento, durante la cual el molde se mantiene a una temperatura controlada para solidificar el material EPDM. El tiempo de enfriamiento depende del espesor y la complejidad de la pieza y es crucial para lograr la estabilidad dimensional y evitar la distorsión de la pieza.
• 5. Expulsión de piezas:
  Una vez que la pieza de moldeo por inyección de EPDM se ha solidificado y enfriado lo suficiente, está lista para ser expulsada del molde. El molde se abre y se utilizan pasadores o varillas expulsoras para empujar la pieza fuera de la cavidad del molde. El diseño adecuado del molde y las características de la pieza, como los ángulos de salida y los pasadores expulsores, son esenciales para garantizar una expulsión suave y sencilla de la pieza sin causar ningún daño al producto terminado.
• 6. Recorte y desbarbado:
  Después de la expulsión, es posible que sea necesario recortar o desbarbar las piezas de EPDM para eliminar cualquier exceso de material o rebaba a lo largo de la línea de separación. La rebaba es un fino exceso de material que se forma en la línea de separación del molde durante el proceso de inyección. Los procesos de recorte y desbarbado garantizan que las piezas finales de EPDM cumplan con las especificaciones requeridas y tengan una apariencia limpia.
• 7. Postcurado (opcional):
  En algunos casos, especialmente para piezas que requieren propiedades mejoradas del material, puede ser necesario un paso de poscurado. El poscurado implica someter las piezas de EPDM a temperaturas elevadas durante un período específico para reticular aún más las cadenas de polímero, mejorando propiedades como la resistencia a la tracción, el alargamiento y la resistencia al calor.
• 8. Inspección de calidad:
  Después de los pasos de moldeado y poscurado (si corresponde), las piezas de EPDM se someten a una inspección de calidad exhaustiva. Esta inspección puede incluir mediciones dimensionales, inspección visual para detectar defectos o imperfecciones de la superficie y pruebas de propiedades del material como dureza, resistencia a la tracción, alargamiento y deformación por compresión. Las piezas que pasan la inspección de calidad están listas para su montaje o distribución.
• 9. Reciclaje y Gestión de Residuos:
  Durante el proceso de moldeo por inyección de EPDM, es posible que se genere alguna chatarra o material de desecho. Las prácticas adecuadas de reciclaje y gestión de residuos son esenciales para minimizar el desperdicio de materiales y el impacto ambiental. El material EPDM a menudo se puede reciclar y reutilizar en futuros procesos de moldeo, lo que reduce el costo general del material y la huella ambiental.

Ventajas del moldeo por inyección de EPDM

El moldeo por inyección de EPDM ofrece varias ventajas, lo que lo convierte en la opción preferida para fabricar piezas de EPDM:

• 1. Producción rentable:
  El moldeo por inyección de EPDM permite una producción de gran volumen, lo que reduce los costos unitarios y lo hace económicamente viable para la fabricación a gran escala.
• 2. Geometrías de piezas complejas:
  El proceso de moldeo por inyección de EPDM permite la producción de diseños de piezas intrincados y complejos con alta precisión y repetibilidad.
• 3. Ciclo de producción rápido:
  El moldeo por inyección de EPDM tiene un ciclo de producción corto, lo que resulta en tiempos de respuesta más rápidos y entrega de productos más rápida.
• 4. Desperdicio mínimo de material:
  El uso de moldes precisos y procesos automatizados reduce el desperdicio de material, lo que hace que el moldeo por inyección de EPDM sea una opción rentable y respetuosa con el medio ambiente.
• 5. Amplia gama de aplicaciones:
  El moldeo por inyección de EPDM puede producir piezas con diversas aplicaciones, incluidos sellos automotrices, burletes, juntas, juntas tóricas, aisladores eléctricos y más.
• 6. Excelentes propiedades materiales:
  Las propiedades inherentes del EPDM, como la resistencia a la intemperie, la estabilidad térmica y la resistencia química, lo hacen adecuado para diversos entornos desafiantes.
• 7. Excelente resistencia al ozono:
  El caucho EPDM es altamente resistente al ozono, que es un factor ambiental común que puede hacer que el caucho se degrade con el tiempo. Esto hace que el caucho EPDM sea una excelente opción para su uso en aplicaciones donde estará expuesto al ozono, como sellos y juntas para exteriores.
• 8. Resistencia al agua y a los detergentes:
  El caucho EPDM es altamente resistente al agua y a los detergentes, lo que lo hace adecuado para su uso en aplicaciones como mangueras y sellos que pueden estar expuestos a estas sustancias.
• 9. Resistencia a las grasas:
  El caucho EPDM también es resistente a las grasas, lo que lo convierte en una excelente opción para su uso en piezas y maquinaria de automóviles expuestas a la grasa.
• 10. Resistencia a ácidos suaves y aceites de silicona:
  El caucho EPDM tiene buena resistencia a ácidos suaves y aceites de silicona, lo que lo convierte en un material versátil para una amplia gama de aplicaciones.
• 11. Fácil de procesar:
  El caucho EPDM es fácil de procesar mediante una variedad de técnicas, como la extrusión y el moldeo, lo que hace que el moldeo por inyección de EPDM sea una opción popular para los fabricantes.
• 12. Comunes y fácilmente disponibles:
  El caucho EPDM es un material ampliamente utilizado y, como tal, está disponible fácilmente a través de muchos proveedores, lo que facilita su obtención para fines de fabricación.

Desventajas del moldeo por inyección de EPDM

A pesar de sus numerosas ventajas, el moldeo por inyección de EPDM tiene algunas limitaciones y consideraciones que deben abordarse:

• 1. No apto para todos los materiales:
  El moldeo por inyección de EPDM está diseñado específicamente para caucho EPDM y puede no ser compatible con otros materiales, lo que limita su flexibilidad.
• 2. Costo de instalación inicial:
  El costo de instalación inicial para el moldeo por inyección de EPDM puede ser mayor debido a la necesidad de moldes y equipos de precisión. Sin embargo, este costo a menudo se ve compensado por los beneficios de la producción en gran volumen.
• 3. Opciones de color limitadas:
  El EPDM generalmente está disponible en una gama limitada de colores, lo que puede requerir un posprocesamiento adicional si los requisitos de color específicos son esenciales.
• 4. Resistencia limitada a aceites de petróleo y combustibles:
  No se recomienda el uso del caucho EPDM en aplicaciones donde estará expuesto a aceites de petróleo o combustible. Estas sustancias pueden hacer que la goma se hinche, se ablande o se deteriore con el tiempo, lo que puede reducir su eficacia y vida útil.
• 5. Resistencia limitada a los aceites minerales:
  Al igual que los aceites de petróleo y los combustibles, el caucho EPDM también tiene una resistencia limitada a los aceites minerales. La exposición a estos aceites puede hacer que el caucho se degrade, lo que puede comprometer su rendimiento y durabilidad.
• 6. Resistencia limitada a los lubricantes a base de petróleo:
  No se recomienda el uso del caucho EPDM en aplicaciones donde estará expuesto a lubricantes a base de petróleo. Estos lubricantes pueden hacer que la goma se hinche, lo que puede provocar fugas u otras fallas en el sistema.
• 7. Limitaciones del rango de temperatura:
  Si bien el caucho EPDM tiene un amplio rango de temperatura en comparación con otros materiales, tiene algunas limitaciones. El caucho EPDM puede volverse quebradizo a bajas temperaturas, lo que puede provocar que se agriete o falle. A altas temperaturas, el caucho EPDM puede perder su elasticidad y volverse menos eficaz.

Aplicaciones de piezas de moldeo por inyección de EPDM

Las piezas de moldeo por inyección de EPDM (monómero de etileno propileno dieno) encuentran una amplia gama de aplicaciones en diversas industrias debido a sus excepcionales propiedades y características de rendimiento. EPDM es un caucho sintético conocido por su excelente resistencia a la intemperie, resistencia al calor y flexibilidad, lo que lo convierte en una opción ideal para aplicaciones que requieren sellado, juntas y amortiguación de vibraciones confiables. A continuación se presentan algunas de las aplicaciones clave de las piezas de moldeo por inyección de EPDM:

• 1. Industria Automotriz:
  Sellos y juntas: las piezas de moldeo por inyección de EPDM se utilizan comúnmente como sellos y juntas en aplicaciones automotrices. Proporcionan una barrera confiable contra el agua, el polvo y el ruido, lo que los hace adecuados para sellos de puertas, ventanas y baúles.

   

  Burletes: Los burletes de EPDM se utilizan para sellar espacios entre los paneles de la carrocería del automóvil y las puertas, ventanas y capós. Garantiza un ajuste perfecto y resistente a la intemperie, mejorando el confort general y la eficiencia energética del vehículo.

  Componentes del motor: Las juntas y sellos de EPDM se emplean en varios componentes del motor para evitar fugas, resistir altas temperaturas y garantizar el funcionamiento eficiente del motor.

• 2 Industria de construccion:
  Sellos de puertas y ventanas: Las piezas de moldeo por inyección de EPDM se utilizan ampliamente como sellos climáticos para ventanas y puertas. Proporcionan un aislamiento eficaz contra corrientes de aire, humedad y ruido, lo que contribuye a diseños de edificios energéticamente eficientes.

   

  Membranas para techos: Las membranas para techos de EPDM son muy duraderas y resistentes a la intemperie, lo que las convierte en una opción popular para aplicaciones de techos planos y con pendiente baja.

• 3. Industria Eléctrica:
  Aislamiento de cables y alambres: Las piezas de moldeo por inyección de EPDM se utilizan como aislamiento para cables y alambres eléctricos. Ofrecen excelentes propiedades de aislamiento eléctrico y resistencia a la humedad, garantizando la seguridad y confiabilidad de los sistemas eléctricos.

   

  Ojales eléctricos: Los ojales de EPDM se emplean para proteger alambres y cables eléctricos cuando pasan a través de orificios en paneles y gabinetes. Proporcionan alivio de tensión y evitan daños a los cables.

• 4. Industria Marina:
  Sellos marinos: Los sellos de moldeo por inyección de EPDM se utilizan en aplicaciones marinas, como escotillas, ventanas y ojos de buey de embarcaciones, para proporcionar sellos herméticos y resistentes a la intemperie.
• 5. Electrodomésticos y HVAC:
  Sellos para refrigeradores y congeladores: Los sellos de EPDM se usan comúnmente en refrigeradores y congeladores para mantener un sello adecuado y evitar fugas de temperatura.

   

  Juntas HVAC: Las juntas EPDM se utilizan en sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado para garantizar sellos herméticos, reducir el consumo de energía y mejorar la eficiencia del sistema.

• 6. Equipos industriales:
  Aisladores de vibraciones: las piezas de EPDM se utilizan como aisladores de vibraciones y amortiguadores en equipos industriales para reducir la vibración y el ruido, extendiendo la vida útil del equipo y mejorando la seguridad de los trabajadores.

   

  Cintas transportadoras: Las correas EPDM se emplean en sistemas transportadores, proporcionando durabilidad y resistencia al desgaste.

• 7. Bienes de Consumo:
  Electrodomésticos: Las piezas moldeadas por inyección de EPDM encuentran aplicaciones en diversos electrodomésticos, incluidos lavadoras, lavavajillas y hornos microondas.

   

  Equipos de jardinería: Los componentes de EPDM se utilizan en herramientas y equipos de jardinería, proporcionando resistencia a la intemperie y durabilidad.

• 8. Industria médica:
  Sellos y juntas médicos: las piezas de moldeo por inyección de EPDM se utilizan en dispositivos y equipos médicos que requieren biocompatibilidad, resistencia química y durabilidad.
• 9. Aeroespacial y Defensa:
  Las piezas de moldeo por inyección de EPDM se utilizan en aplicaciones aeroespaciales y de defensa, como sellos, juntas y componentes amortiguadores de vibraciones para aviones.

Materiales de moldeo por inyección de caucho en los que nos especializamos

Materiales de moldeo de caucho de la siguiente manera:

• Caucho EPDM: Ideal para aplicaciones en exteriores
• Caucho butílico: caucho de menor resiliencia
• Caucho Natural (NR): Un elastómero con una resiliencia increíble
• Caucho Neopreno / Caucho Cloropreno: Resistente a aceites
• Caucho de nitrilo/caucho NBR: Excepcional resistencia química contra aceites y gasolina.
• Caucho sintético: un elastómero versátil con un coste total más bajo
• Elastómeros Termoplásticos (TPE): Alta resistencia a la llama y al ozono
• Fluoroelastómero/Caucho Viton (FKM/Viton): Resistencia al combustible a temperaturas extremas y productos químicos.
• Caucho de silicona (VMQ): alta resistencia al calor
• Caucho de estireno-butadieno (SBR): buena resistencia a la abrasión con alta resiliencia
• Poliuretano (PU): Excelente resistencia al desgaste, alta capacidad de carga y buena resistencia al desgarro.
• Caucho de silicona líquida (LSR): excelente biocompatibilidad
• Caucho de etileno propileno (EPR): buena resistencia a la intemperie, al ozono y a la exposición a los rayos UV.

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Preguntas frecuentes sobre el moldeo por inyección de EPDM

• P1: ¿Cómo puede ayudar el moldeo por inyección de EPDM a reducir los costos de producción?
  Flexibilidad mejorada en el diseño de piezas, lo que permite la integración de múltiples funciones en un único componente moldeado por inyección.
  Piezas de EPDM de larga duración que requieren reemplazos menos frecuentes, lo que reduce los costos de mantenimiento y tiempo de inactividad.
• P2: ¿Se puede utilizar el moldeo por inyección de EPDM para una combinación de colores personalizada?
  Sí, el moldeo por inyección de EPDM permite capacidades personalizadas de combinación de colores. Los fabricantes pueden utilizar colorantes y pigmentos durante el proceso de inyección para lograr colores específicos requeridos por los clientes o para combinar componentes existentes en ensamblajes. Esta flexibilidad en la selección de colores garantiza que las piezas de EPDM se integren perfectamente en el diseño general del producto.
• P3: ¿Existen diferentes tipos de EPDM?
  EPDM es un término que se refiere a una variedad de formulaciones elaboradas mezclando un polímero EPDM con aditivos y curándolo. Hay muchas formulaciones diferentes disponibles con propiedades ligeramente diferentes según los aditivos utilizados. Los aditivos comunes incluyen negro de humo, antioxidantes y óxido de zinc, que pueden mejorar el rendimiento del material para aplicaciones específicas. El catalizador para la vulcanización suele ser azufre, pero también está disponible EPDM curado con peróxido, aunque es más caro. El EPDM curado con azufre es más barato, más común y más fácil de trabajar.
• P4: ¿Cuánto dura el caucho EPDM?
  El caucho EPDM dura más que la mayoría de los otros polímeros y elastómeros cuando se expone a la luz solar, el ozono y otras condiciones climáticas, pero las estimaciones específicas dependen del entorno en el que permanecerá. Una pieza de EPDM que está constantemente expuesta a la luz solar y al ozono generalmente dura de 15 a 20 años. Pero un ojal o una pequeña pieza encerrada en el interior de un gabinete puede durar décadas, hasta 40 años, antes de que sea necesario reemplazarla.
• P5: ¿Cómo se une el caucho EPDM al metal?
  Unir caucho EPDM a metal es similar a unir otros tipos de caucho. Hay tres métodos principales: Encapsulación mecánica: este es el método más rentable, en el que se forma caucho sobre la mayor parte del metal para encapsularlo y unir los dos. La unión es muy fuerte y la única forma de romperla es cortando el caucho. Unión química: Aplicar un adhesivo activado por calor al metal, colocarlo en un molde con caucho y permitir que se produzca una reacción química que une los dos sustratos juntos.

  Pegamento: El método más sencillo consiste en aplicar un pegamento muy fuerte tanto a las piezas de goma como a las de metal y pegarlas. Este método está probado y es cierto, pero es posible que la fuerza de la unión no sea tan fuerte como con los otros métodos.

• P6: ¿Se puede soldar térmicamente el EPDM?
  No, el caucho EPDM no se puede soldar con calor. No cambiará o comenzará a arder cuando se exponga al calor.